1 ·工程简介
某电厂的筒仓为混凝土结构，一共有四个筒仓，每个筒仓可以储存8 000 t 左右的煤，使用大体积混凝土筏板作为筒仓基础，厚度1. 85 m，筒仓的直径20 m，筒仓内壁的厚度210 mm，混凝土内筒的高度13 m，筒仓顶部为倒锥形的平台，顶部平台是相互连接的框架结构。
2 ·具体施工
为了顺利且有效地进行施工，特对煤筒仓主体的施工进行了具体的要求: 首先要进行外筒壁的滑升和现浇施工;其次是筒仓底部和顶部的施工，一定要先将主体完成，然后进行细节的装修［1］。现支现浇的施工工艺，可以有效解决仓底的复杂结构，因此，在漏斗施工的过程中，要先将中间部分如: 梁、板、支撑柱等进行施工，之后再进行漏斗与筒壁连接的施工。根据筒仓施工的需要，可在筒仓外搭建附壁自升式的塔吊，以此来满足施工材料运输的需要，其位置应选在筒仓以北的地方。其次，在筒仓与筒仓之间需进行梯子的搭建，以保证工人在进行滑模施工时出入方便。在浇筑混凝土时需要在顶部留有洞口，洞口的尺寸为1. 5 m × 2 m，在整个漏斗工程完毕后将其封闭。
3· 工程前期的准备及滑模装置的安装工序
3. 1 工程前期的准备
3. 1. 1 根据施工方案准备材料
1) 模板的具体规格: 高度规定为1. 2 m，宽度规定为10 cm 到25 cm 之间的普通定型的钢模板。
2) 围檩的具体要求: 以传递混凝土侧压力侧向荷载和振动泵的冲击力为标准，要求模板的结构为圆形平面型，固定材料采用10#槽钢焊接，用三道槽钢进行加固，使其与提升架连为一体。
3) 提升架的具体尺寸: 规格一般定为1 400 mm ×2 400 mm，用10#槽钢与普通钢管进行加工制作。
4) 操作平台的要求: 平台的搭建材料为钢管、扣件、木方、木板等，支撑平台的搭建材料要求用普通钢管即可。
3. 1. 2 液压系统以及常用设备的选取
液压系统中驱动动力的选择: 选用YHJ － 56 型号的控制台，油压试验和施工时的压力控制分别为12 MPa 和8MPa，液压油路系统采用并联平行分支式，其中高压软管采用Φ8、Φ16 钢丝制作，然后将其与分油器进行组合，油路的布置要尺寸要一致。
千斤顶的选择: 型号采用GYD60 滚珠型，需要按榀进行配置，在每个升井架\ 钢梁处配置2 个，且距离为25mm。
支承杆的选择: 采用普通钢管，接头处采用焊接方式且需错开率达到25%，打磨时采用手提磨光机。
3. 1. 3 通过行程试验进行液压千斤顶的调整
在整个工程中，为了使滑模符合要求进行同步作业，要求每个千斤顶都要进行行程测验，差值要控制在5 mm 范围内，要不断地调整千斤顶，使其行程符合施工要求。
3. 2 滑模装置的安装工序
1) 将内模板以垂直的角度进行安装;
2) 将钢筋以及横梁的水平筋进行捆绑，其中竖向的钢筋长度需要小于8 m，而水平的钢筋长度则需要小于9 m;
3) 进行外模板的安装，要求下口的锥度保证有1 cm;4) 提升架的安设;
5) 将围圈和桁架分用与提升架进行连接，顺序应是先内后外，先上后下;
6) 对操作平台进行安装设置，首先在筒壁的内侧4. 5m 处进行50 mm × 80 mm 楞木的铺设，要求距离为400 mm，然后将3 cm 厚木板铺设在楞木上，木板之间的拼缝要求在2 mm 到3 mm 之间，其他未涉及部分铺设压型钢脚手板。在筒壁的内侧需要留有500 mm × 500 mm 加盖的上下口，外侧挂架与之相同;
7) 对液压、通信以及水电系统进行编号和检查;
8) 承重钢筋安装。安装第一批时，需等液压系统中排气充油空载试运转完成后进行。安装时要分为三种规格:4、5 和6 m，排列要有间隔;
9) 安全网和吊架的安装［2］。安装安全网时，要保证每根吊杆有双螺帽，吊架上要安装高度为1 m 的扶手，然后进行安全网的铺设。
4 ·工程施工具体工艺
4. 1 混凝土工程工艺
混凝土要求合格的商品混凝土即可，运输采用罐车，需要与浇筑现场保持1. 5 km 的距离，然后再进行浇筑入模。浇筑入模以20 m 为界，20 m 以内的浇筑采用汽车泵浇筑; 超出20 m 的则需要利用汽车泵与拖式泵相互配合交叉使用。混凝土浇筑的原则为: 变换方向、连续交圈，以此来缓解由于库壁的扭转而产生的变形。要保证在混凝土振捣时不出现倾斜的可能，就要求插入下层混凝土的范围在5cm 以内，且深度不易过深。
4. 2 钢筋工程工艺
钢筋工程中因时间关系，特与设计院协商将链接方式改为绑扎搭接，要求竖向的搭接长度超过40 d，环向搭接长度超过50 d，钢筋之间的接头率错头保证在25% 的范围内，仓壁钢筋的绑扎要求与混凝土浇筑交叉进行。
4. 3 滑升工程工艺
1) 初升: 初次滑升的模板需要先试滑升，首先将所有的千斤顶上升至3 cm 到5 cm 处，然后查看混凝土的出模强度，以有微痕为标准，之后再将模板滑升到30 cm 的高度，与此同时还要对全部的设备和系统进行查修，如无问题即可正常滑升。模板在进行初次滑升时，要求高度在900 mm左右时进行，并且时间保证在开始浇筑的4 ～ 6 h 以后。如图1 所示。

2) 正常滑升: 保证初滑顺利之后，按照分层浇筑混凝土，分层和正常滑升之间的时间间隔为1. 5 h 左右，且浇筑层之间的高度应为30 cm。
3) 末升: 距离顶部1 m 左右时需要放慢速度，并且在到距顶部标高的最后一层之前做好抄平以及找正工作，以此来保证精确度。
4) 最后工作: 在全部的浇筑工程完成后，应及时的将平台上的东西进行撤离，撤离装置的顺序为油管、千斤顶、液压控制台、外吊架、内平台、桁架梁、( 开) 字架、内、外模板。在拆除装置的同时也要对各个连接口进行加固处理。
5 ·滑模移动的技术要点
第一，为保证没有脱模事故的发生，要求在第一次滑模滑动时对运动间距进行控制，不易太大; 第二，在快速作业之前，先确定滑模运动具体的时间和速度; 第三，在确定具体的时间和速度之后，对每层的混凝土浇筑高度进行具体要求，一般要控制在20 ～ 30 cm 之间; 第四，在整个滑模运行的过程中，对钢筋的需求量是相当大的，因此，施工过程中对钢筋的合理布置和安装就显得尤为重要，针对滑模移动不间断的特点，需要钢筋在整个工程运行之前进行及时的安装，以保证工程的顺利进行［3］; 第五，由于滑模在整个工程过程中都需要不停的移动，因为对滑模的移动位置要求有严格的规定，为了防止偏差，因此要对其进行实施监控和改正，以保证施工过程中的安全，如图2所示。

6· 有效控制工程质量以及滑模纠正防护措施
6. 1 滑模纠正的前期准备
在模板进行组装时，要求挂置四个大线坠，重量要求为15 kg，位置为库外侧轴线上，按照对称的方向围挂一圈。当模板滑升到60 cm 的位置时，应对承台面进行对中标记。然后每隔90 cm 进行一次对中标记，以此来检验位置是否偏移，每隔30 cm 进行一次纠偏纠扭的检验，各项结果均需专人进行详细记录，以保证工程质量安全。
6. 2 滑模纠正防护措施
为保证整个平台水平上升，要求用限位器按照支承杆上的水平线每30 cm 间隔的距离进行稳步上升，与此同时要保证结构的角度一直为竖直方向。混凝土浇筑的原则分别为分层交圈和变换方向，分层交圈要求: 按照闭合的浇筑方式每30 cm 一层进行，目的是控制出模混凝土强度和摩阻力，以此来保证平台的水平升降; 变换方向要求: 每个分层混凝土应循环浇筑，按照顺时针和逆时针方向交换进行，这样可以保证模板不受外力的作用而发生变形［4］。此外，如果发现平台垂直度偏差大于10 mm 时，应向相反的方向进行5 ～ 10 cm 的倾斜，以此来纠正平台的偏移。如果平台有扭转偏移时，应观察平台扭转方向，然后按照相反的方向进行焊接，焊接要沿着库壁的6 个位置进行，与提升架下横梁相接，然后通过模板滑升时的扭力进行纠正，以小幅纠正为原则。纠正的各组数据都要与沉降观测数据进行有效地结合并进行具体的分析。